Welche Wartungsschritte sind für die automatische Flexo-Faltschachtelklebemaschine regelmäßig erforderlich?

2025-09-28 08:09:13

Automatische Flexo-Faltschachtelklebemaschinen (AFFGs) sind hochpräzise Maschinen, die Druck-, Falt- und Klebeprozesse für die Kartonproduktion integrieren. Um eine konstante Leistung zu gewährleisten, ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren und die Lebensdauer der Maschine zu verlängern (typischerweise 10–15 Jahre bei richtiger Pflege), ist eine strukturierte regelmäßige Wartungsroutine unerlässlich. Die Vernachlässigung der Wartung kann zu einer verringerten Produktionsgeschwindigkeit, schlechter Kartonqualität (z. B. Fehldrucken, schwachen Klebeverbindungen) und kostspieligen Komponentenausfällen führen. Dieser Leitfaden beschreibt die kritischen Wartungsschritte für AFFGs, geordnet nach Häufigkeit (täglich, wöchentlich, monatlich, vierteljährlich) und konzentriert sich auf wichtige Maschinenkomponenten, zusammen mit Best Practices für Sicherheit und Dokumentation.

1. Tägliche Wartung: Bewahren Sie die tägliche Betriebszuverlässigkeit

Die tägliche Wartung konzentriert sich auf schnelle Kontrollen und Reinigungsaufgaben, um den Verschleiß durch den täglichen Gebrauch zu beheben, die Ansammlung von Schmutz zu verhindern und kleinere Probleme zu erkennen, bevor sie eskalieren. Diese Schritte sollten zu Beginn oder am Ende jeder Produktionsschicht 15–30 Minuten dauern.

1.1 Sicherheit geht vor: Lockout-Tagout (LOTO)-Protokoll

Bevor Sie mit Wartungsarbeiten beginnen, befolgen Sie die strengen LOTO-Verfahren, um ein versehentliches Starten der Maschine zu verhindern:

Trennen Sie die Hauptstromversorgung des AFFG und verriegeln Sie den Schalter mit einem personalisierten Schloss.

Beschriften Sie das Schloss mit dem Namen, dem Datum und dem Wartungszweck des Bedieners.

Testen Sie die Maschine (z. B. Starttasten drücken, Motoren aktivieren), um sicherzustellen, dass sie vollständig ausgeschaltet ist.

Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung (PSA): Schutzbrille, Nitrilhandschuhe (zum Schutz vor Tinte und Klebstoff), Stiefel mit Stahlkappen und Gehörschutz, wenn Sie in der Nähe lauter Komponenten reinigen.

1.2 Reinigen Sie wichtige Komponenten, um die Ansammlung von Schmutz zu verhindern

Schmutz (z. B. Kartonstaub, getrocknete Tinte, Klebereste) ist die Hauptursache für Papierstaus und Komponentenverschleiß. Konzentrieren Sie sich bei der Reinigung auf diese stark beanspruchten Bereiche:

Flexodruckwerk:

Entfernen Sie die Farbe von den Rasterwalzen mit einer Bürste mit weichen Borsten und einer vom Hersteller empfohlenen Reinigungslösung (vermeiden Sie abrasive Werkzeuge, die die Walzenzellen beschädigen). Verwenden Sie für wasserbasierte Tinten warmes Wasser; Verwenden Sie für lösungsmittelbasierte Tinten ein kompatibles Lösungsmittel (z. B. Isopropylalkohol).

Wischen Sie die Druckzylinder mit einem fusselfreien Tuch ab, um Tintenflecken zu entfernen und sicherzustellen, dass keine Rückstände die Druckqualität am nächsten Tag beeinträchtigen.

Reinigen Sie die Tintenkanäle und Düsen, um Verstopfungen zu vermeiden. Reinigen Sie enge Passagen mit einer kleinen Drahtbürste (0,5 mm Durchmesser) und spülen Sie sie anschließend mit Reinigungslösung aus.

Falz- und Klebeeinheit:

Saugen Sie Kartonstaub mit einem Niederdrucksauger (≤50 PSI) von Faltplatten, Führungen und Andruckwalzen ab, um ein Verbiegen empfindlicher Komponenten zu vermeiden.

Kratzen Sie getrockneten Kleber mit einem Kunststoffschaber von den Kleberauftragswalzen und -düsen ab (Metallschaber kratzen Oberflächen). Tragen Sie anschließend ein mit Klebstofflösungsmittel (z. B. Aceton für Heißkleber) angefeuchtetes Tuch auf, um verbleibende Rückstände zu entfernen.

Reinigen Sie den Leimtank: Lassen Sie den restlichen Leim ab (entsorgen Sie ihn gemäß den Umweltvorschriften), wischen Sie das Innere des Tanks mit einem Lösungsmitteltuch ab und spülen Sie ihn mit warmem Wasser (bei Leim auf Wasserbasis) aus, um Bakterienwachstum zu verhindern.

Web-Transportsystem:

Wischen Sie Förderbänder mit einem feuchten Tuch ab, um Staub und Klebstoff zu entfernen. Vermeiden Sie bei Gummibändern scharfe Lösungsmittel, die Risse verursachen – verwenden Sie stattdessen milde Seife und Wasser.

Entfernen Sie Rückstände von Spannungskontrollsensoren (z. B. Kraftmesszellen) mit einem Druckluftzerstäuber (halten Sie den Druck unter 30 PSI, um eine Beschädigung der Sensoren zu vermeiden).

1.3 Auf Verschleiß und Schäden prüfen

Führen Sie eine visuelle und taktile Inspektion kritischer Komponenten durch, um Verschleißerscheinungen zu erkennen:

Andruckwalzen: Auf Risse, flache Stellen oder unebene Gummioberflächen prüfen. Wenn der Gummi gehärtet ist (messen Sie ihn mit einem Härtemesser – die Härte sollte 60–70 Shore A betragen), markieren Sie die Walze zum Austauschen.

Faltplatten: Stellen Sie sicher, dass die Platten gerade und sicher befestigt sind. Lose Platten führen zu Fehlfaltungen; Verbogene Platten müssen neu ausgerichtet oder ausgetauscht werden.

Kleberauftragsdüsen: Suchen Sie nach Rissen oder Verstopfungen. Eine verstopfte Düse verringert den Leimfluss, was zu einer schwachen Kartonbindung führt.

Elektrische Anschlüsse: Überprüfen Sie Netzkabel, Motorkabel und Sensorkabel auf Ausfransungen oder lose Anschlüsse. Ziehen Sie lose Verbindungen mit einem Drehmomentschlüssel fest (befolgen Sie die Drehmomentangaben des Herstellers, normalerweise 8–12 N·m), um einen elektrischen Lichtbogen zu verhindern.

1.4 Flüssigkeitsstände prüfen und nachfüllen

Sorgen Sie für den richtigen Füllstand von Tinte, Kleber und Schmiermitteln, um Betriebsunterbrechungen zu vermeiden:

Füllen Sie die Tintentanks bis zu einer Kapazität von 70–80 % auf (bei Überfüllung kommt es zum Verschütten, bei Unterfüllung kommt es zu Luftansaugung und Tintenmangel).

Füllen Sie den Leimtank mit frischem Leim auf und stellen Sie sicher, dass dieser den Herstellerangaben entspricht (z. B. Viskosität 500–1.000 cP für Leim auf Wasserbasis).

Überprüfen Sie den Schmierstoffstand in Getrieben und Motorlagern (Schauglas oder Ölmessstab verwenden). Fügen Sie nach Bedarf Schmiermittel in Lebensmittelqualität (für Komponenten in der Nähe von Lebensmittelverpackungen) oder Schmiermittel in Industriequalität hinzu und vermeiden Sie dabei eine Überschmierung (überschüssiges Öl zieht Staub an).

2. Wöchentliche Wartung: Zwischenabnutzung und Kalibrierung berücksichtigen

Die wöchentliche Wartung (30–60 Minuten) geht über die täglichen Aufgaben hinaus und umfasst Kalibrierung, Schmierung und tiefergehende Inspektionen. Diese Schritte verhindern einen allmählichen Leistungsabfall und gewährleisten eine gleichbleibende Qualität.

2.1 Bewegliche Komponenten schmieren

Eine ordnungsgemäße Schmierung verringert die Reibung und verlängert die Lebensdauer der Komponenten. Konzentrieren Sie sich auf diese Bereiche mit hoher Reibung und verwenden Sie die vom AFFG-Hersteller empfohlenen Schmiermittel (das Mischen von Schmiermitteln führt zu chemischen Reaktionen, die Teile beschädigen):

Klappbare Plattenscharniere: Tragen Sie eine dünne Schicht Lithiumfett (NLGI-Klasse 2) auf die Scharniere auf und bewegen Sie die Platten dann manuell 5–10 Mal, um das Schmiermittel gleichmäßig zu verteilen.

Motorlager: Spritzen Sie mit einer Fettpresse 2–3 ml synthetisches Fett (z. B. Polyharnstofffett) in die Lageranschlüsse. Vermeiden Sie eine Überfettung, die die Lagertemperatur erhöht und zu vorzeitigem Ausfall führt.

Getriebe: Überprüfen Sie den Ölstand (mit dem Ölmessstab) und ersetzen Sie das Öl, wenn es verfärbt erscheint (normalerweise alle 6 Monate, aber wöchentliche Kontrollen erkennen Lecks frühzeitig). Verwenden Sie die vom Hersteller angegebene Ölviskosität (z. B. ISO 320 für Hochleistungsgetriebe).

Linearführungen: Wischen Sie die Führungen mit einem sauberen Tuch ab und tragen Sie dann einen Trockenschmierstoff (z. B. Spray auf PTFE-Basis) auf, um die Reibung während des Bahntransports zu verringern.

2.2 Kritische Systeme kalibrieren

Durch die Kalibrierung wird sichergestellt, dass der AFFG innerhalb optimaler Parameter arbeitet und Qualitätsprobleme wie Fehlregistrierungen oder ungleichmäßige Falten vermieden werden:

Druckregistrierung: Verwenden Sie ein Registrierungstestmuster (auf Karton gedruckt), um die Ausrichtung zu überprüfen. Wenn die Fehlausrichtung mehr als 0,1 mm beträgt, passen Sie die Position des Druckzylinders mit den Kalibrierungsknöpfen des Geräts an (folgen Sie der Anleitung für schrittweise Anpassungen). Verwenden Sie bei automatisierten Modellen die Funktion „Registrierungskalibrierung“ des Touchscreens zur automatischen Korrektur.

Spannungskontrolle: Testen Sie die Spannung des Bahntransportsystems mit einem Spannungsmesser. Bei Wellpappe sollte die Spannung 5–10 N/m betragen; für dünne SBS-Platten 2–5 N/m. Passen Sie den PID-Regler (über die HMI der Maschine) an, wenn die Spannung außerhalb des Bereichs liegt – erhöhen Sie die Proportionalverstärkung (P) für langsame Anpassungen oder die Integralverstärkung (I) für stationäre Fehler.

Kleberauftrag: Messen Sie die Breite der Kleberaupe mit einem digitalen Messschieber (Ziel: 0,5–1,0 mm). Wenn die Raupe zu schmal ist, erhöhen Sie den Druck der Auftragswalze; Wenn die Düse zu breit ist, verringern Sie den Druck oder passen Sie die Düsenöffnung an. Bei Sprühapplikatoren kalibrieren Sie das Sprühmuster mithilfe eines Testblatts – stellen Sie eine gleichmäßige Abdeckung ohne Übersprühen sicher.

2.3 Sicherheitsmerkmale prüfen

Sicherheitskomponenten sind für den Schutz des Bedieners und die Langlebigkeit der Maschine von entscheidender Bedeutung. Testen Sie diese Funktionen wöchentlich:

Not-Aus-Tasten (E-Stop): Drücken Sie jeden Not-Aus-Schalter (normalerweise an der Vorder- und Seitenwand der Maschine), um zu bestätigen, dass sich die Maschine sofort ausschaltet. Setzen Sie den Knopf zurück und testen Sie ihn erneut, um sicherzustellen, dass er ordnungsgemäß ausgelöst wird.

Sicherheitsvorrichtungen: Überprüfen Sie, ob die Schutzvorrichtungen (z. B. um die Andruckwalzen oder die Druckeinheit herum) sicher befestigt sind und keine Risse aufweisen. Fehlende oder beschädigte Schutzvorrichtungen setzen den Bediener beweglichen Teilen aus und erhöhen das Eindringen von Schmutz.

Photoelektrische Sensoren: Blockieren Sie den Sensorstrahl (mit einem Kartonblatt), um zu bestätigen, dass er einen Maschinenstopp auslöst. Reinigen Sie die Sensorlinsen mit einem fusselfreien Tuch, um eine genaue Erkennung zu gewährleisten.

3. Monatliche Wartung: gründliche Inspektion und Austausch der Komponenten

Die monatliche Wartung (1–2 Stunden) beinhaltet intensivere Kontrollen und den proaktiven Austausch von Verschleißteilen. Dadurch wird das Risiko unerwarteter Ausfälle verringert und die Leistung langfristig aufrechterhalten.

3.1 Überprüfen und warten Sie das Flexodruckwerk

Die Präzision des Druckwerks wirkt sich direkt auf die Druckqualität aus – monatliche Kontrollen verhindern tintenbedingte Mängel:

Rasterwalzen: Verwenden Sie eine Lupe (10-fach), um die Walzenzellen auf Schäden oder Verstopfungen zu untersuchen. Wenn mehr als 10 % der Zellen verstopft sind (auch nach der Reinigung), muss die Walze neu graviert oder ausgetauscht werden. Messen Sie die Zelltiefe mit einem Laser-Tiefenmessgerät. Wenn die Tiefe um 20 % (von den ursprünglichen 30–50 μm) abnimmt, ersetzen Sie die Walze.

Druckplatten: Überprüfen Sie die Plattenoberfläche auf Risse, abgehobene Kanten oder Tintenansammlungen. Nehmen Sie die Platten heraus, reinigen Sie sie mit einer weichen Bürste und Lösungsmittel und befestigen Sie sie dann wieder mit doppelseitigem Klebeband (stellen Sie sicher, dass sich zwischen Platte und Zylinder keine Luftblasen bilden). Ersetzen Sie die Platten, wenn sie Anzeichen dauerhafter Schäden aufweisen (z. B. Risse, Verformungen).

Tintenpumpe und Filter: Zerlegen Sie den Tintenpumpenfilter, reinigen Sie ihn mit Lösungsmittel und prüfen Sie ihn auf Beschädigungen. Ersetzen Sie den Filter, wenn er Löcher aufweist oder übermäßig abgenutzt ist (normalerweise alle 3 Monate, aber monatliche Kontrollen stellen eine frühzeitige Verstopfung fest). Testen Sie den Druck der Pumpe (sollte 2–4 bar betragen) mit einem Manometer. Ein niedriger Druck weist auf eine verschlissene Pumpendichtung hin, die ausgetauscht werden muss.

3.2 Wartung der Falt- und Klebeeinheit

Dieses Gerät ist hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt – monatliche Wartung verhindert Falzfehler und Ausfälle des Leimsystems:

Faltplatten und Führungen: Faltplatten entfernen und Montageflächen mit Lösungsmittel reinigen. Untersuchen Sie die Platten mithilfe eines Farbeindringtests auf Ermüdungsrisse (häufig bei Hochgeschwindigkeitsmodellen) (Farbe auftragen, überschüssiges Material abwischen und auf Durchsickern prüfen). Bringen Sie die Platten mit neuen Befestigungselementen wieder an (alte Befestigungselemente dehnen sich mit der Zeit aus und lösen sich).

Komponenten des Klebesystems:

Zerlegen Sie die Leimauftragswalze und reinigen Sie die Innenkanäle mit einem Pfeifenreiniger, um getrockneten Leim zu entfernen. Ersetzen Sie die O-Ringe der Walze (typischerweise Nitrilkautschuk), um Lecks zu verhindern – O-Ringe verhärten nach 3–6 Monaten Gebrauch.

Überprüfen Sie die Leimheizung (bei Heißleimsystemen) mit einem Temperatursensor. Stellen Sie sicher, dass die Heizung die eingestellte Temperatur (160–180 °C für Heißkleber) mit einer Toleranz von ±5 °C aufrechterhält. Ersetzen Sie das Heizelement, wenn die Temperaturschwankungen ±10 °C überschreiten.

Andruckwalzen: Entfernen Sie die Andruckwalzen und prüfen Sie, ob das Gummi beschädigt ist. Verwenden Sie einen Messschieber, um den Rollendurchmesser zu messen. Wenn sich der Durchmesser um 2 mm verringert (von den ursprünglichen 50–80 mm), ersetzen Sie die Rolle. Prüfen Sie bei gummibeschichteten Walzen auf Delamination (Gummi löst sich vom Metallkern) – delaminierte Walzen verursachen einen ungleichmäßigen Bahndruck.

3.3 Überprüfen Sie die elektrischen und Steuerungssysteme

Elektrische Komponenten verschlechtern sich mit der Zeit – monatliche Kontrollen verhindern Systemausfälle:

Motorleistung: Verwenden Sie ein Amperemeter, um den Motorstrom während des Betriebs zu messen. Der Strom sollte innerhalb von 10 % des Nennstroms des Herstellers liegen (z. B. 5–6 A für einen 5-kW-Motor). Ein hoher Strom weist auf ein verschlissenes Motorlager oder ein überlastetes System hin; Ein niedriger Strom deutet auf ein Verkabelungsproblem hin.

SPS und HMI: Sichern Sie das SPS-Programm auf einem USB-Laufwerk (speichern Sie eine Kopie extern), um Datenverlust zu verhindern. Testen Sie HMI-Funktionen (z. B. Reaktionsfähigkeit des Touchscreens, Alarmbenachrichtigungen), indem Sie Fehler simulieren (z. B. niedriger Tintenstand), um zu bestätigen, dass das System die Bediener korrekt warnt.

Sensorkalibrierung: Kalibrieren Sie alle Sensoren (Spannung, Temperatur, Position) mit den Kalibrierungstools des Herstellers neu. Kalibrieren Sie beispielsweise den Temperatursensor im Leimtank, indem Sie dessen Messwert mit einem Handthermometer vergleichen. Passen Sie den Sensor-Offset an, wenn die Differenz 2 °C überschreitet.

4. Vierteljährliche Wartung: Umfassende Überholung und Langzeitpflege

Die vierteljährliche Wartung (2–4 Stunden) ist ein tiefer Einblick in die mechanischen und elektrischen Systeme der AFFG und konzentriert sich auf langfristige Zuverlässigkeit und Leistungsoptimierung.

4.1 Überarbeitung des Web-Transportsystems

Das Bahntransportsystem ist für einen konstanten Durchsatz von entscheidender Bedeutung – die vierteljährliche Wartung verhindert Staus und Materialverschwendung:

Förderbänder: Untersuchen Sie die Bänder auf Risse, Ausfransungen oder überdehnte Abschnitte. Verwenden Sie einen Riemenspannungsmesser, um die Spannung zu prüfen (befolgen Sie die Herstellerangaben, z. B. 10–15 N für Gummiriemen). Ersetzen Sie die Riemen, wenn die Spannung nicht eingestellt werden kann (unerholbar gedehnt ist) oder wenn der Schaden mehr als 10 % der Riemenbreite beträgt.

Spannrollen: Spannrollen entfernen und Lager mit Lösungsmittel reinigen. Ersetzen Sie die Lager, wenn sie sich beim Drehen rau anfühlen (normalerweise alle 12–18 Monate). Bringen Sie die Rollen mit neuen Sicherungsmuttern wieder an und ziehen Sie sie mit einem Drehmoment von 15–20 Nm an, um ein Lösen zu verhindern.

Umlenkrollen: Prüfen Sie mit einem Lineal auf Fehlausrichtung – falsch ausgerichtete Rollen führen zu einer Schräglage der Bahn. Passen Sie die Rollenhalterungen an, um alle Rollen parallel zur Bahnrichtung auszurichten. Wälzlager mit synthetischem Fett schmieren (wie Motorlager).

4.2 Überprüfen und warten Sie den Maschinenrahmen und die Struktur

Ein stabiler Rahmen gewährleistet die Ausrichtung der Komponenten – vierteljährliche Kontrollen verhindern strukturelle Probleme:

Rahmenbefestigungen: Ziehen Sie alle Rahmenschrauben und -muttern mit einem Drehmomentschlüssel fest (befolgen Sie die Spezifikationen, z. B. 25–30 N·m für Stahlrahmen). Lockere Befestigungselemente verursachen Vibrationen, die zu Fehlausrichtungen und Komponentenverschleiß führen.

Nivellierfüße: Überprüfen Sie die Nivellierung der Maschine (sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung) mit einer Wasserwaage. Passen Sie die Nivellierfüße an, wenn die Maschine uneben ist – unebene Rahmen belasten das Bahntransportsystem und verursachen Falzfehler.

Korrosionsprüfung: Überprüfen Sie den Rahmen auf Rost (häufig in feuchten Umgebungen). Entfernen Sie den Rost mit einer Drahtbürste und tragen Sie dann einen rosthemmenden Lack (z. B. auf Epoxidbasis) auf, um den Rahmen zu schützen.

4.3 Überprüfen Sie die Wartungsaufzeichnungen und optimieren Sie die Routine

Nutzen Sie die vierteljährliche Wartung als Gelegenheit, den Wartungsplan zu verfeinern:

Ausfallzeitdaten analysieren: Überprüfen Sie Aufzeichnungen über ungeplante Ausfallzeiten (z. B. Staus, Komponentenausfälle), um wiederkehrende Probleme zu identifizieren. Wenn beispielsweise 30 % der Ausfallzeiten durch verstopfte Leimdüsen verursacht werden, erhöhen Sie die Häufigkeit der täglichen Düsenreinigung.

Aktualisieren Sie den Teilebestand: Überprüfen Sie den Lagerbestand kritischer Ersatzteile (z. B. Rasterwalzen, Andruckwalzenhülsen, O-Ringe) und bestellen Sie nach, wenn die Menge unter den Mindestwert fällt (typischerweise 2–3 Einheiten pro Teil). Beschriften Sie Teile mit Verfallsdatum (z. B. Schmiermittel, Leimfilter), um die Frische zu gewährleisten.

Schulungspersonal: Führen Sie eine 30-minütige Schulung durch, um bewährte Wartungspraktiken zu überprüfen (z. B. richtige Reinigungstechniken, LOTO-Protokoll). Nutzen Sie aktuelle Ausfallvorfälle als Fallstudien, um die Bedeutung regelmäßiger Kontrollen hervorzuheben.

5. Wartungsdokumentation und Best Practices

Eine ordnungsgemäße Dokumentation sorgt für Konsistenz und vereinfacht die Fehlerbehebung. Befolgen Sie diese Richtlinien, um effektive Aufzeichnungen zu führen:

Wartungsprotokoll: Zeichnen Sie alle Aufgaben (Datum, Uhrzeit, durchgeführt von, Details) in einem digitalen oder physischen Protokoll auf. Fügen Sie als Referenz Fotos von verschlissenen Komponenten (z. B. gerissene Rollen) bei. Verwenden Sie bei automatisierten AFFGs das IoT-System der Maschine, um Wartungsaktivitäten (z. B. Schmierung, Kalibrierung) automatisch zu protokollieren.

Zeitplan für den Austausch von Komponenten: Erstellen Sie einen Kalender für den Austausch von Verschleißteilen (z. B. Rasterwalzen alle 12 Monate, O-Ringe alle 3 Monate) basierend auf Herstellerempfehlungen und Nutzungsstunden. Richten Sie Erinnerungen zwei Wochen vor dem Austausch ein, um sicherzustellen, dass die Teile auf Lager sind.

Sicherheitskonformität: Bewahren Sie Kopien der LOTO-Verfahren, PSA-Anforderungen und Sicherheitsschulungsaufzeichnungen vor Ort auf. Überprüfen Sie die Wartungspraktiken vierteljährlich, um die Einhaltung der Sicherheitsstandards OSHA (USA) oder CE (EU) sicherzustellen.

Abschluss

Regelmäßige Wartung ist der Grundstein für den zuverlässigen Betrieb der automatischen Flexo-Faltschachtelklebemaschine. Durch die Befolgung einer strukturierten Routine – tägliche Reinigung und Inspektionen, wöchentliche Schmierung und Kalibrierung, monatlicher Komponentenservice und vierteljährliche Überholungen – können Hersteller Ausfallzeiten minimieren (im Vergleich zu nicht gewarteten Maschinen um 40–60 % reduzieren), eine gleichbleibende Kartonqualität aufrechterhalten und die Lebensdauer der Maschine verlängern. Denken Sie daran, dass Wartung nicht nur ein Kostenfaktor ist, sondern eine Investition in Produktivität und ROI. Durch die Priorisierung der proaktiven Pflege und die Dokumentation jeder Aufgabe können Kartonhersteller sicherstellen, dass ihr AFFG auch in den kommenden Jahren ein leistungsstarkes Gut bleibt.